Ikarus-portræt: Enmandsshow udfordrer etablerede producenter

Hvordan er de bedste racercykler i verden lavet? Hvis man skal tro på historierne fra de store producenter, så satte en hel gruppe ingeniører hovederne sammen i et år eller to; brainstormer, tegner og tester, indtil de første prototyper endelig bliver undersøgt i vindtunnelen. Optimering udføres derefter yderligere i næste løkke. Hundredvis af prøverammer kan bygges og destrueres, indtil produktionen er klar, normalt i samarbejde med en produktionsvirksomhed i Asien, indtil produktionen endelig er færdig. Sådan beskriver marketing det, og det er også sådan, informanter fra branchen har bekræftet det. Alt i alt er det en stor indsats, som blandt andet skal retfærdiggøre de femcifrede priser for de bedste konkurrencecykler.

Kan denne proces forkortes? Pius Hunold er uddannet motorcykelmekaniker og operatør af en onlinebutik i Schweiz (velo-parts.ch) for overvejende kinesiske cykeldele, med fokus på billige effektmålere (Sigeyi, XCadey). Han er overbevist om, at dette er muligt og ønsker med sit Ikarus-mærke at bevise, at meget gode resultater er mulige selv med langt færre ressourcer.

>> Råd til køb af landevejscykel: Vejen til din drømmecykel

>> Sådan tester TOUR: Al information om vores tests

Hunolds midler er enkle, men effektive. Han stoler på sund fornuft og observationsevner: “Jeg studerede hovedsageligt testresultaterne i TOUR og på nogle You Tube-kanaler for at forstå, hvilke funktioner der gør en racercykel aerodynamisk,” siger den 56-årige.

Hunold hævder at have erkendt, at alt for flade rør kun har en lille marginal fordel: “Jeg forstår ikke, hvorfor nogle producenter gør så meget ud af at øge en eller to watt mere. Dette gør hjulene næppe hurtigere, men tungere.”

Som produktionsvirksomhed valgte Hunold en mellemstor kinesisk virksomhed med omkring 300 ansatte, som forretningspartnere fra Kina havde anbefalet ham. Til at begynde med købte han rammer med åben støbeform for at afrunde sin postordreforretning. Helium-modellen er let, men er mindre fokuseret på aerodynamik. Hunold havde gode erfaringer med dette, hvilket i sidste ende fik ham til at skabe sit eget stel og især tage højde for aerodynamik, som efter hans mening er den “øverste disciplin”.

“Jeg havde valget: Enten en eksklusiv støbeform, kun til mig og mit brand, eller også ville jeg dele støbeomkostningerne med min kinesiske partner, som så ville have solgt stellet i Asien,” siger Hunold og tilføjer: “Jeg lavede en masse beregninger og besluttede så at tage risikoen, dvs. at bære omkostningerne til støbeformene alene.” Med fem størrelser svarer dette formentlig til et mellem til højere femcifret beløb.

Hunold fortæller, at der i begyndelsen af ​​den fælles udviklingsproces var udveksling af billeder: “Kommunikationen foregår hovedsageligt via mobiltelefon og WhatsApp. I starten med en ekspedient, derefter med ejeren af ​​produktionsvirksomheden, da de så, at jeg var seriøs og havde en idé. Jeg sendte billeder og skitser, kineserne designede CAD, som jeg ikke har nogen idé om. Men jeg kunne se deres designs omhyggeligt, og jeg kunne se deres designs tilbage i min viewer.”

På denne måde nærmede de usandsynlige partnere sig den endelige form. Forsøg på at supplere aero-udvikling med simuleringer mislykkedes. Hunold indså, at kun en vindtunneltest ville bekræfte, at han var på rette vej. Som et mellemtrin godkendte han de endelige tegninger og fik printet en prototype 3D – dog ikke til vindtunneltest, som det er normalt hos store virksomheder, men for at opleve designet taktilt. Kineserne byggede ham også et hjul med komponenter omkring den trykte ramme og sendte billeder og videoer af den til visuel vurdering.

Den store geografiske og kulturelle afstand ser ikke ud til at have skadet processen: “Jeg har ikke været der endnu, men kommunikationen er gået rigtig godt. Mit engelsk vakler lidt, men det gælder også for mine kinesiske samarbejdspartnere. Vi har det stadig fint,” opsummerer Hunold.

Efter frigivelsen af ​​3D-modellen og mindre forbedringer af spaltedimensionerne blev produktionen endelig afsluttet, og de første rammer ankom med luftfragt. “Det var spændende,” husker schweizeren. “Følelsen af ​​at tage din første tur på den cykel, du selv har designet, var meget speciel!”

Konklusionen fra de første testkørsler var dog, at stellets stivhed stadig er for lav. Så nogle af Toray T800 og 1000 fibrene blev byttet til den lidt stivere Toray T1100, og fibertildelingen blev ændret. “Dette gjorde stellet 25 procent stivere, så jeg troede, det var nemt at køre,” siger Hunold.

Sandhedens øjeblik kom under den første test i GST-vindtunnelen i Immenstaad ved Bodensøen, ifølge den internationalt respekterede TOUR-testprotokol. Ville alle anstrengelserne have været det værd, og ville resultatet retfærdiggøre investeringen? Pius Hunold var nervøs og spekulerede på, om hans cykel ville nå minimumsmålet på 210 watt for at overvinde sin egen modstand ved 45 km/t.

Resultatet af den første måling oversteg alle forventninger: computeren spyttede 203,6 watt ud. I den taldrevne verden af ​​cykeludviklere er det en anerkendelse. Aerodynamik-specialisterne cavorterer under 205 watt. Gennemprøvede aerobikes som en Canyon Aeroad eller Cervélo S5 falder ind under denne kategori. Kun en håndfuld ekstreme designs overstiger 200 watt, og selv de bedste konkurrence-allroundere er langsommere. Specialized Tarmac SL8, for eksempel en cykel, som Pius Hunold altid havde i tankerne, da han udviklede sit stel, kommer på 209 watt. Aerodynamisk kan Ikarus følge med de bedste i verden. 750 gram oplyst stelvægt (TOUR vejede kun hele cyklen) er også konkurrencedygtige.

Tilbage står spørgsmålet: Hvordan fungerer det? Er stivhedsværdierne passende, eller er der et hul til de bedste i klassen? Kan Ikarus med sin usædvanlige udviklingshistorie faktisk følge med de bedste allroundere?

Svaret efter målinger og en prøvetur: Nej, ikke helt (se test). Ikarus har god affjedring til en racerbil, men den mangler præcisionen og direkteheden, som kendetegner en Tarmac SL8; Dette kan ses i de væsentligt lavere stivhedsværdier for kørestabilitet, som inkluderer ramme og gaffel. Tarmacen har 59 procent højere mål i denne disciplin. Bundbeslagets stivhed på Ikarus er også forholdsvis lav. På den anden side: I disse to kriterier ligner Ikarus Faster Tadej Pogačars Colnago Y1Rs.

Men det er ikke nok for Pius Hunold. Han taler allerede med sin producer om at forbedre rammens stivhed. “Hvis jeg skal bruge 50 gram mere kulstof for at nå dette mål, vil jeg gøre det,” siger skaberen fra Schweiz. For at gøre dette skal han dog formentlig ty til de tricks, som Specialized & Co også bruger, nemlig at bruge højmodulfibre, der er næsten dobbelt så stive, men også ti gange så dyre som T1100-fibrene.

Den usædvanlige schweizisk-kinesiske alliance har opnået noget bemærkelsesværdigt og har i en slank proces udviklet en god, meget let og meget hurtig allround racercykel, som også tilbydes til en forholdsvis lav pris. Hos Ultegra-gruppen vejer cyklen mindre end syv kilo og koster fra 6.490 franc. Selv med top-of-the-range udstyr forbliver prisen på fire cifre. Dette er et meget solidt tilbud, især da rådgivning og tilpasning af tilbygningsdelene til chaufføren er inkluderet, da montagen foregår i Schweiz.

Men et mirakel skete ikke. Som en samlet pakke opnår Ikarus Faster ikke helt præstationerne hos de førende på TOUR-ranglisten, som er skabt med meget mere indsats.

Det sidste spørgsmål, der står tilbage, er produktsikkerhed – og hvordan kan dette fjernstyres? Pius Hunold er klar over, at han har et ansvar som producent. Han peger på, at produktionsvirksomheden er ISO-certificeret og tester ud over de sædvanlige normer. Han kender kun testlaboratoriet fra videoen, men de klassiske disruptionstestmaskiner kan ses der.

Endelig skal alle stel passere hans kritiske øje, før de bliver til hjul; Dette skulle også være med til at identificere problemer på et tidligt tidspunkt. Hunold er optimistisk med hensyn til den videre udvikling: “Min rammebygger er meget ambitiøs, han vil bevise, at han kan følge med de bedste.”

Vi kan glæde os til at se, hvordan tingene udvikler sig yderligere. At Pius Hunold har en udholdenhed over gennemsnittet er bevist af hans sportslige karriere: I 2008 vandt han Lucerne Marathon på 2:31:35 timer.